目前國內(nèi)螺旋鋼管機組一般是生產(chǎn)最小規(guī)格219mm,最大生產(chǎn)到3620mm,螺旋鋼管的規(guī)格型號與原材料的寬度有著必然的聯(lián)系,更與螺旋鋼管的質量密不可分。一般小口徑鋼管(是指從219-529)適用于帶鋼寬度在300-550之間,寬度大了生產(chǎn)粘結度不夠,而且螺旋鋼管外觀不美觀,寬度窄了,螺旋鋼管成型難度大,生產(chǎn)出來后螺旋鋼管焊縫基本沒有角度,快成直角了,對于螺旋鋼管口徑在529-1000之間的基本用685--1100板寬,對于螺旋鋼管口徑在1500以上,必須用卷板,卷板寬度是1500mm,大口徑鋼管生產(chǎn)比小口徑鋼管技術更為嚴格。 埋弧焊螺旋鋼管是以連續(xù)焊絲作為電極和填充金屬,工作時在焊接區(qū)的上面覆蓋一層顆粒狀焊劑,電弧在焊劑層下燃燒,將焊絲端部和局部母材熔化,形成焊縫在電弧熱的作用下,上部分焊劑熔化熔渣并與液態(tài)金屬發(fā)生冶金反應。熔渣浮在金屬熔池的表面,一方面可以保 護焊縫金屬,防止空氣的污染,并與熔化金屬產(chǎn)生物理化學反應,改善焊縫金屬的萬分及性能;另一方面還可以 使焊縫金屬緩慢泠卻。 埋弧焊可以采用較大的焊接電流,最大的優(yōu)點是焊縫質量好,焊接速度高。因此,它特別適于焊接大口徑的螺旋鋼管。而且多數(shù)采用自動化焊接,目前已廣泛用于碳鋼、低合金結構鋼和不銹鋼的焊接。
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螺旋鋼管主要生產(chǎn)流程
(1)原材料即帶鋼卷,焊絲,焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴格的理化檢驗。
(2)帶鋼頭尾對接,采用單絲或雙絲埋弧焊接,在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。
(3)成型前,帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊,表面清理輸送和予彎邊處理。
(4)采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力,確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。
(5)采用外控或內(nèi)控輥式成型。每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度,檢查焊縫的力學性能,化學成份,溶合狀況,鋼管表面質量以及經(jīng)過無損探傷檢驗,確保制管工藝合格后,才能正式投入生產(chǎn)。
(6)采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求,管徑,錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
(7)內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接,從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。
(8)采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查,保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷,自動報警并噴涂標記,生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù),及時消除缺陷。
(9)切成單根鋼管后,每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度,檢查焊縫的化學成份,溶合狀況,鋼管表面質量以及經(jīng)過無損探傷檢驗,確保制管工藝合格。
(10)焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位,經(jīng)過手動超聲波和X射線復查,如確有缺陷,經(jīng)過修補后,再次經(jīng)過無損檢驗,直到確認缺陷已經(jīng)消除。
(11)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管,全部經(jīng)過X射線電視或拍片檢查。
(12)每根鋼管經(jīng)過靜水壓試驗,壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。