2011年，公司在“提高準(zhǔn)時(shí)完成率”、“成本控制管理”、“目標(biāo)考核管理”等方面大力整改和完善，2012年公司的管理水平得到明顯的改進(jìn)和提升，尤其是計(jì)劃管理科學(xué)性、工時(shí)定額修訂合理性。生產(chǎn)、銷售、工程安裝等各個(gè)環(huán)節(jié)工作有序開(kāi)展，各項(xiàng)目標(biāo)任務(wù)準(zhǔn)時(shí)完成率均在95%以上。這與6S管理持續(xù)推行是離不開(kāi)的。
為了讓6S管理全面增效，常抓不懈，公司特成立了工作小組，明確組長(zhǎng)及組員崗位職責(zé)，并擬定有效可行的推行方案，同時(shí)邀請(qǐng)資深的專業(yè)講師開(kāi)展培訓(xùn)和指導(dǎo)。工作組按計(jì)劃進(jìn)行前期宣傳，強(qiáng)化員工意識(shí)，宣貫6S管理效能和意義；定期開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)診斷和不定期檢查抽查，并實(shí)行相應(yīng)的獎(jiǎng)勵(lì)和處罰。在全面推行以來(lái)，效果較為顯著，但也暴露出很多的不足有待改進(jìn)和完善。
整理：即區(qū)分必需品和非必需品，定期處置非必須品（要與不要，一留一棄）。主要針對(duì)生產(chǎn)線各車間庫(kù)房、死角、物料存放區(qū)、待檢區(qū)、成品區(qū)等進(jìn)行集中清理，除了有用的以外，該當(dāng)廢品處理的及時(shí)處理，處理不了的該扔就扔；避免占用空間、占用場(chǎng)地。再對(duì)清理出來(lái)的空間進(jìn)行規(guī)范管理充分利用。如結(jié)構(gòu)車間現(xiàn)氣瓶庫(kù)，原為雜物庫(kù)，只有20%的空間在利用，現(xiàn)清理為氣瓶存放庫(kù)，并規(guī)劃區(qū)域，明確標(biāo)示，100%利用；車間原雜件堆放區(qū)現(xiàn)清理規(guī)劃為員工休息室，整潔不序；原裝配車間庫(kù)房較為凌亂，現(xiàn)歸類標(biāo)示整潔有序，并持續(xù)保持；再有管理難度較大的油漆區(qū)域，對(duì)工人進(jìn)行宣貫、要求、示范、指導(dǎo)，油漆操作區(qū)環(huán)境衛(wèi)生得到明顯改善，且工人自覺(jué)執(zhí)行，持續(xù)保持；機(jī)加車間物料管理、工具管理、量具管理、工件存放架、車間環(huán)境衛(wèi)生等均得到明顯改善并持續(xù)保持；各車間非必需品得到有效清理，必須品實(shí)現(xiàn)規(guī)范管理。
整頓：即定位必需品，明確數(shù)量并準(zhǔn)確標(biāo)示，減少查找時(shí)間（合理布局，省時(shí)省力）。在這一項(xiàng)的推行效果不太理想，需加強(qiáng)持續(xù)跟進(jìn)，主要是員工習(xí)慣和意識(shí)問(wèn)題。技術(shù)工人認(rèn)為：要達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)化既費(fèi)時(shí)又費(fèi)力，太麻煩，影響生產(chǎn)進(jìn)度；下班時(shí)清理工裝工具，定點(diǎn)放置，他們認(rèn)為工作一天已經(jīng)很累了，沒(méi)有必要清理，反正明天還要用，認(rèn)為這樣節(jié)省時(shí)間，甚至在執(zhí)行過(guò)程中還會(huì)有抵觸情緒。正是這些問(wèn)題的存在，給該項(xiàng)的推行帶來(lái)了不少的難度，所以工作組成員常常在現(xiàn)場(chǎng)與工人交流和溝通，宣傳6S管理推行的必要性；一線管理人員現(xiàn)場(chǎng)示范操作，引導(dǎo)執(zhí)行，讓他們逐步感受合理布局，省時(shí)省力的實(shí)踐效果。該項(xiàng)也是我們后期推行的重點(diǎn)，近期將實(shí)現(xiàn)焊機(jī)、風(fēng)機(jī)、各工裝（如起重鉗、吊耳、瓦塊、電磁鐵、墊梁、鋼絲繩等）、各存放架、工具等定點(diǎn)定置規(guī)范管理，實(shí)現(xiàn)合面布局、方便取用，及時(shí)歸位的良好習(xí)慣。
清掃：即保持崗位無(wú)垃圾、無(wú)灰塵、干凈整潔（清除垃圾，美化環(huán)境）。這項(xiàng)推行在車間得到了有效整治。首先車間生產(chǎn)垃圾及時(shí)入垃圾桶，生產(chǎn)期間作業(yè)區(qū)域不能有明顯的垃圾，須養(yǎng)成良好的習(xí)慣隨手入桶，綠色通道嚴(yán)禁占用，并保持通暢整潔；其次是工具柜內(nèi)外不能有雜物和垃圾，及時(shí)清理保持整潔；再次是設(shè)備進(jìn)行定期清理和保養(yǎng)及車間辦公區(qū)保持整潔有序等。均按要求做到，讓車間的整體環(huán)境得到了有效改善。
清潔：即將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，維持前3S成果，并使之制度化、標(biāo)準(zhǔn)化（形成制度，貫徹到底）。該項(xiàng)得到有效推行，如車間量具管理、車間庫(kù)房物料管理、制作區(qū)域管理、設(shè)備管理、車間環(huán)境衛(wèi)生管理等，均規(guī)范明確、制度化和標(biāo)準(zhǔn)化。但仍需不斷改進(jìn)和完善。
素養(yǎng)：即培養(yǎng)自覺(jué)遵守規(guī)章制度，積極向上的工作習(xí)慣，形成文明作業(yè)和團(tuán)隊(duì)精神（養(yǎng)成習(xí)慣，文明作業(yè)）。目前有明顯改善，該項(xiàng)推行需在過(guò)程中體現(xiàn)，是6S推行的難，也是企業(yè)文化建設(shè)的重點(diǎn)，所以該項(xiàng)可以說(shuō)是任重而道遠(yuǎn)，需全員關(guān)注全員參與，不斷提升。
安全：即清除事故隱患，保障員工人生安全，保證生產(chǎn)正常運(yùn)行（規(guī)范操作，安全第一）。這項(xiàng)工作也是自推行6S管理工作以來(lái)，一直狠抓落實(shí)的重點(diǎn)工作，即隨時(shí)查找危險(xiǎn)源，及時(shí)整改。該項(xiàng)整潔較為突出，如焊機(jī)線鼻子全面規(guī)范整改、各設(shè)備電源接線裝置、各電控柜承裁負(fù)荷檢查整改、物料堆放等危險(xiǎn)源集中清理整治。并培養(yǎng)員工愛(ài)護(hù)設(shè)備，關(guān)注安全，及時(shí)檢查及時(shí)上報(bào)整改，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
經(jīng)過(guò)半年深入開(kāi)展，公司6S管理取得了一定的成效，但由于認(rèn)識(shí)、理解、基礎(chǔ)條件和執(zhí)行力等原因，我們對(duì)6S管理的認(rèn)識(shí)還不夠深，規(guī)章制度還不夠完善，員工整體素養(yǎng)還有待進(jìn)一步提高，如我們的思想認(rèn)識(shí)還不到位。一些管理人員和員工對(duì)6S管理的長(zhǎng)期性和必要性認(rèn)識(shí)不足，不能從公司整體發(fā)展戰(zhàn)略高度、從強(qiáng)化企業(yè)基礎(chǔ)管理的高度、從提升員工素養(yǎng)的高度，認(rèn)識(shí)6S管理，對(duì)6S管理缺乏系統(tǒng)、長(zhǎng)遠(yuǎn)的規(guī)劃，存在著被動(dòng)推行、做表面文章、突擊應(yīng)付檢查的現(xiàn)象，把6S理解視為簡(jiǎn)單的大掃除，甚至還有員工認(rèn)為推行6S管理會(huì)影響生產(chǎn)進(jìn)度，管理人員沒(méi)事找事等理由不積極參與6S管理推行。這些都直接影響到6S管理的推行成效，也影響到其他員工參與6S管理積極性?？傊?，目前的6S管理推行效果距離公司6S管理的標(biāo)準(zhǔn)和要求還有很大的差距。6S管理的成功推行，需要公司領(lǐng)導(dǎo)的高度重視、推行小組的持續(xù)努力、基層管理人員示范指導(dǎo)、全員積極參與等，才會(huì)將公司6S管理推向新階段，才會(huì)讓公司的整體管理水平得到不斷提升。
我們有決心、有信心不斷持續(xù)改進(jìn)，完善提高，鞏固現(xiàn)有成果，加大現(xiàn)場(chǎng)診斷和整改力度，將6S管理做深、做細(xì)、做實(shí)，著力打造暢越公司一流的現(xiàn)代化大型起重機(jī)專業(yè)制造企業(yè)，為實(shí)現(xiàn)“引領(lǐng)行業(yè)進(jìn)步”的奮斗目標(biāo)做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)！