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下載手機APP2010年伊始，大連重工·起重集團捷報頻傳：2009年產(chǎn)品產(chǎn)值達到212億元，在中國500強排名中上升了77位，昂首挺進世界機械500強。受金融危機影響，2008年、2009年被視為全球?qū)嶓w經(jīng)濟的嚴冬年份，而重工·起重集團不但未受影響，還創(chuàng)造了100億元向200億元跨越的奇跡。
結(jié)構(gòu)調(diào)整“三步走” 打造創(chuàng)新發(fā)展平臺
從2004年實現(xiàn)產(chǎn)品產(chǎn)值40億元，到2009年的212億元，重工·起重集團產(chǎn)銷穩(wěn)步增長離不開未雨綢繆的戰(zhàn)略部署。2004年完成搬遷重組后，集團公司以宋甲晶為董事長、總經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)班子，抓住了振興東北老工業(yè)基地和國家發(fā)展裝備制造業(yè)的機遇，站在角逐國際競爭的高度，緊緊圍繞市場和國家產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向，圍繞打造新的發(fā)展平臺，在優(yōu)化調(diào)整上大膽地邁出三大步。
第一步，本著“有所為有所不為”的原則，按照“技術(shù)先進、高效節(jié)能、具有市場需求”的要求，對傳統(tǒng)主導(dǎo)產(chǎn)品進行優(yōu)化調(diào)整，改變了企業(yè)單件小批量、個個都能做，卻做不大、做不強的局面，實現(xiàn)了專業(yè)化、批量化、規(guī)?；a(chǎn)，建成了中國最大的裝卸機械生產(chǎn)基地、冶金車輛生產(chǎn)基地、焦爐機械生產(chǎn)基地、起重機械生產(chǎn)基地。內(nèi)部生產(chǎn)要素和資源的整合，拓展了市場空間。
第二步，實行冷熱并舉，快速提升熱加工能力。依托國家發(fā)改委國債重點項目，重工·起重集團成功實施了熱加工擴容改造，引進了一批國內(nèi)外先進的重大工藝裝備，不斷提升鑄鋼、鑄鐵、鑄銅、鍛壓等熱加工能力，形成了冷熱并舉格局。
第三步，大力實施新產(chǎn)業(yè)擴能改造。2008年，為適應(yīng)新能源產(chǎn)業(yè)做大做強的需要，企業(yè)投資20多億元，按“當(dāng)年投資、當(dāng)年建設(shè)、當(dāng)年生產(chǎn)、當(dāng)年見效”的要求，建設(shè)了76萬平方米的瓦房店西郊工業(yè)園制造基地，完成了風(fēng)電球鐵、風(fēng)電齒輪箱擴能、風(fēng)電性能和化學(xué)熱處理等8大工程建設(shè)項目。新建成了兆瓦級風(fēng)電設(shè)備、大型船用曲軸、核電站用環(huán)行起重機、隧道掘進機/盾構(gòu)機、大型高端鑄鍛件等五大新興產(chǎn)業(yè)基地，形成了傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)帶動存量，成長性產(chǎn)業(yè)拉動增量的發(fā)展態(tài)勢。當(dāng)國際金融危機到來時，重工·起重集團已經(jīng)站在了全新的發(fā)展平臺上。
宋甲晶表示，重工·起重集團要以重大裝備國產(chǎn)化為己任，牢牢實施產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整、技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新三大戰(zhàn)略，走出一條“專、精、特、新”的發(fā)展之路，盡快建設(shè)成為國際知名的重工企業(yè)。
牢抓立身之本 開拓新興戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)
專家認為，出現(xiàn)金融危機的根本原因是實體經(jīng)濟缺乏新的增長點，而重工·起重集團恰恰先知先覺。作為企業(yè)的掌舵人，行業(yè)連年的高速發(fā)展成為宋甲晶最大的擔(dān)憂。所謂上兵伐謀，當(dāng)同行熱衷于原有產(chǎn)能擴張的時候，宋甲晶已將目光轉(zhuǎn)向了國家鼓勵發(fā)展的新興戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)。
2005年開始，重工·起重集團抓住國家大力發(fā)展新能源產(chǎn)業(yè)的機遇，乘勢進入兆瓦級風(fēng)電市場，2006年完成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的1.5兆瓦風(fēng)力發(fā)電機組的研制和機型認證，改寫了中國不能制造大功率風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的歷史。同時，還建設(shè)了增速機、偏航變槳驅(qū)動器、輪轂、控制系統(tǒng)、熱處理、主機架等六大部件和總裝調(diào)試專業(yè)化生產(chǎn)線，具備了年產(chǎn)3000套增速機、3000套控制系統(tǒng)、14000臺偏航變槳驅(qū)動器、60,000噸風(fēng)電球鐵件的能力，風(fēng)電機組國產(chǎn)化率達到90%以上。2009年，重工·起重集團完成了2000套1.5兆瓦齒輪箱的制造任務(wù)，裝機容量居全國第一，成為國內(nèi)最大的風(fēng)電核心部件制造基地。同年3月，國內(nèi)首批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的3兆瓦風(fēng)電機組在重工·起重集團成功下線。
通過自主創(chuàng)新戰(zhàn)略的實施，近年來，重工·起重集團逐步破解了大型船用曲軸、百萬千瓦級核環(huán)吊、隧道掘進機/盾構(gòu)機、大型高端鑄鍛件等國家“十一五”重大技術(shù)裝備國產(chǎn)化研制課題，建成了大型船用曲軸國產(chǎn)化研制基地，第三代核電關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化研制基地，大型高端鑄鍛件國產(chǎn)化研制基地。當(dāng)前，這些新產(chǎn)品產(chǎn)值已占到企業(yè)經(jīng)營總額的60%以上，成為推動企業(yè)持續(xù)快速發(fā)展的主導(dǎo)力量。
顧此并不失彼。在研發(fā)新產(chǎn)品、拓展新產(chǎn)業(yè)的同時，重工·起重集團依托一流的技術(shù)研發(fā)平臺，對傳統(tǒng)主導(dǎo)產(chǎn)品進行了脫胎換骨式的技術(shù)升級，“世界第一”、“中國第一”的提升型產(chǎn)品不斷問世。目前，企業(yè)已成功研制出具有自主知識產(chǎn)權(quán)、世界首臺最大的20000噸橋式起重機；亞洲第一臺生產(chǎn)能力最大、性能最先進的7.63米焦爐機械；自主開發(fā)出中國第一套1500毫米寬帶熱連軋機組，掌握了世界先進大型軋機的核心技術(shù)；成功研制出中國首臺具有自主知識產(chǎn)權(quán)的一體式三車翻車機；自主研制的70萬千瓦水輪機上冠、下環(huán)、葉片、40.5兆伏安密閉電石爐、5.5米搗固焦爐機械，均創(chuàng)造了該領(lǐng)域產(chǎn)品研發(fā)的新紀錄。
從2005年至今，重工·起重集團創(chuàng)造了33項具有自主知識產(chǎn)權(quán)的“中國第一”，是國內(nèi)重機行業(yè)擁有專利技術(shù)最多的企業(yè)之一。企業(yè)四大類傳統(tǒng)主導(dǎo)產(chǎn)品在環(huán)保低耗、大型成套、自動高效、安全可靠等方面均達到了世界先進水平，實現(xiàn)了新一輪的升級換代。
結(jié)構(gòu)調(diào)整“三步走” 打造創(chuàng)新發(fā)展平臺
從2004年實現(xiàn)產(chǎn)品產(chǎn)值40億元，到2009年的212億元，重工·起重集團產(chǎn)銷穩(wěn)步增長離不開未雨綢繆的戰(zhàn)略部署。2004年完成搬遷重組后，集團公司以宋甲晶為董事長、總經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)班子，抓住了振興東北老工業(yè)基地和國家發(fā)展裝備制造業(yè)的機遇，站在角逐國際競爭的高度，緊緊圍繞市場和國家產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向，圍繞打造新的發(fā)展平臺，在優(yōu)化調(diào)整上大膽地邁出三大步。
第一步，本著“有所為有所不為”的原則，按照“技術(shù)先進、高效節(jié)能、具有市場需求”的要求，對傳統(tǒng)主導(dǎo)產(chǎn)品進行優(yōu)化調(diào)整，改變了企業(yè)單件小批量、個個都能做，卻做不大、做不強的局面，實現(xiàn)了專業(yè)化、批量化、規(guī)?；a(chǎn)，建成了中國最大的裝卸機械生產(chǎn)基地、冶金車輛生產(chǎn)基地、焦爐機械生產(chǎn)基地、起重機械生產(chǎn)基地。內(nèi)部生產(chǎn)要素和資源的整合，拓展了市場空間。
第二步，實行冷熱并舉，快速提升熱加工能力。依托國家發(fā)改委國債重點項目，重工·起重集團成功實施了熱加工擴容改造，引進了一批國內(nèi)外先進的重大工藝裝備，不斷提升鑄鋼、鑄鐵、鑄銅、鍛壓等熱加工能力，形成了冷熱并舉格局。
第三步，大力實施新產(chǎn)業(yè)擴能改造。2008年，為適應(yīng)新能源產(chǎn)業(yè)做大做強的需要，企業(yè)投資20多億元，按“當(dāng)年投資、當(dāng)年建設(shè)、當(dāng)年生產(chǎn)、當(dāng)年見效”的要求，建設(shè)了76萬平方米的瓦房店西郊工業(yè)園制造基地，完成了風(fēng)電球鐵、風(fēng)電齒輪箱擴能、風(fēng)電性能和化學(xué)熱處理等8大工程建設(shè)項目。新建成了兆瓦級風(fēng)電設(shè)備、大型船用曲軸、核電站用環(huán)行起重機、隧道掘進機/盾構(gòu)機、大型高端鑄鍛件等五大新興產(chǎn)業(yè)基地，形成了傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)帶動存量，成長性產(chǎn)業(yè)拉動增量的發(fā)展態(tài)勢。當(dāng)國際金融危機到來時，重工·起重集團已經(jīng)站在了全新的發(fā)展平臺上。
宋甲晶表示，重工·起重集團要以重大裝備國產(chǎn)化為己任，牢牢實施產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整、技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新三大戰(zhàn)略，走出一條“專、精、特、新”的發(fā)展之路，盡快建設(shè)成為國際知名的重工企業(yè)。
牢抓立身之本 開拓新興戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)
專家認為，出現(xiàn)金融危機的根本原因是實體經(jīng)濟缺乏新的增長點，而重工·起重集團恰恰先知先覺。作為企業(yè)的掌舵人，行業(yè)連年的高速發(fā)展成為宋甲晶最大的擔(dān)憂。所謂上兵伐謀，當(dāng)同行熱衷于原有產(chǎn)能擴張的時候，宋甲晶已將目光轉(zhuǎn)向了國家鼓勵發(fā)展的新興戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)。
2005年開始，重工·起重集團抓住國家大力發(fā)展新能源產(chǎn)業(yè)的機遇，乘勢進入兆瓦級風(fēng)電市場，2006年完成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的1.5兆瓦風(fēng)力發(fā)電機組的研制和機型認證，改寫了中國不能制造大功率風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的歷史。同時，還建設(shè)了增速機、偏航變槳驅(qū)動器、輪轂、控制系統(tǒng)、熱處理、主機架等六大部件和總裝調(diào)試專業(yè)化生產(chǎn)線，具備了年產(chǎn)3000套增速機、3000套控制系統(tǒng)、14000臺偏航變槳驅(qū)動器、60,000噸風(fēng)電球鐵件的能力，風(fēng)電機組國產(chǎn)化率達到90%以上。2009年，重工·起重集團完成了2000套1.5兆瓦齒輪箱的制造任務(wù)，裝機容量居全國第一，成為國內(nèi)最大的風(fēng)電核心部件制造基地。同年3月，國內(nèi)首批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的3兆瓦風(fēng)電機組在重工·起重集團成功下線。
通過自主創(chuàng)新戰(zhàn)略的實施，近年來，重工·起重集團逐步破解了大型船用曲軸、百萬千瓦級核環(huán)吊、隧道掘進機/盾構(gòu)機、大型高端鑄鍛件等國家“十一五”重大技術(shù)裝備國產(chǎn)化研制課題，建成了大型船用曲軸國產(chǎn)化研制基地，第三代核電關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化研制基地，大型高端鑄鍛件國產(chǎn)化研制基地。當(dāng)前，這些新產(chǎn)品產(chǎn)值已占到企業(yè)經(jīng)營總額的60%以上，成為推動企業(yè)持續(xù)快速發(fā)展的主導(dǎo)力量。
顧此并不失彼。在研發(fā)新產(chǎn)品、拓展新產(chǎn)業(yè)的同時，重工·起重集團依托一流的技術(shù)研發(fā)平臺，對傳統(tǒng)主導(dǎo)產(chǎn)品進行了脫胎換骨式的技術(shù)升級，“世界第一”、“中國第一”的提升型產(chǎn)品不斷問世。目前，企業(yè)已成功研制出具有自主知識產(chǎn)權(quán)、世界首臺最大的20000噸橋式起重機；亞洲第一臺生產(chǎn)能力最大、性能最先進的7.63米焦爐機械；自主開發(fā)出中國第一套1500毫米寬帶熱連軋機組，掌握了世界先進大型軋機的核心技術(shù)；成功研制出中國首臺具有自主知識產(chǎn)權(quán)的一體式三車翻車機；自主研制的70萬千瓦水輪機上冠、下環(huán)、葉片、40.5兆伏安密閉電石爐、5.5米搗固焦爐機械，均創(chuàng)造了該領(lǐng)域產(chǎn)品研發(fā)的新紀錄。
從2005年至今，重工·起重集團創(chuàng)造了33項具有自主知識產(chǎn)權(quán)的“中國第一”，是國內(nèi)重機行業(yè)擁有專利技術(shù)最多的企業(yè)之一。企業(yè)四大類傳統(tǒng)主導(dǎo)產(chǎn)品在環(huán)保低耗、大型成套、自動高效、安全可靠等方面均達到了世界先進水平，實現(xiàn)了新一輪的升級換代。
