減速機的發(fā)展方向

    減速機的發(fā)展方向

    國內減速電機產品制造商多為中小企業(yè)，甚至是微型企業(yè)。外形仿照國外產品，安裝尺寸與國外產品相同，內部結構參數自行設計，整機性能參差不齊。由于跨國公司的技術標準，自成體系，仿照來的產品設計則是五花八門。這就要求國內眾多減速電機制造商提高核心競爭力，推行產品模塊化設計。對減速電機產品模塊化設計提出以下建議：

    （1）堅持執(zhí)行與國際同步的技術標準。由于多年來仿照設計的實踐，國內的設計人員已基本形成約定俗成的技術標準。如箱體用高強度鑄件積木式組合設計，數控加工中心鏜孔；齒輪用優(yōu)質合金鋼鍛件，切齒后滲碳淬火磨齒，精度達ISO1328的6級（圓柱齒輪）或AGMA390.03的10級（圓錐齒輪）；出軸用優(yōu)質合金鋼鍛件，調質和車削后磨削；滾動軸承選用優(yōu)質品牌；緊固件選用高強度級的；電機采用符合IEC標準的優(yōu)質高效率電機等。

    （2）優(yōu)化本企業(yè)產品的模塊化設計。絕大多數減速機原設計部門配備了有經驗的設計技術人員，積累了大量的減速電機產品圖紙。為進行模塊化設計，有必要作全面的整理、修改和優(yōu)化，如箱體各軸承孔間的中心距標準化，需形成接近優(yōu)先數（R5、R10、R20、R40等）的系列，盡量減少中心距的規(guī)格數；各式齒輪應盡量合并為統(tǒng)一的圖紙；減速機模塊和電機模塊間的接口應形成規(guī)范，接口參數應標準化，形成一個按標準公比或混合公比的序列。

    （3）打破壁壘，在更大的范圍內推行模塊接盡量不打折彎。由于易氧化，鋁線的接頭焊接和防護成了焦點。較成熟的有以下4種。

    （a）刺破型的壓接

    已經開發(fā)出了大壓力的刺破型壓接端子來解決傳導和氧化問題。這種連接方式只能在φ1.0mm以上鋁線電機上使用，實際上壽命還是比銅線要短。另外，銅鋁分子活潑性不同，電位相差大。在通電過程中，肯定會逐漸產生電位腐蝕，所以連接點電阻會逐漸變大，溫升變高，嚴重時不通電，這就要求電機設計鋁線溫升不能使用到F級以上。鋁線與銅引線接觸長度和面積要比傳統(tǒng)單純銅線大些，保證在5mm以上。

    （b）刮漆皮+銅引線鉚接

    使用脫漆機效率高，但由于上下鋼絲刷輪高速摩擦，脫漆后的鋁線一方面線徑損傷，另一方面鋁線表面易變黑易氧化難上錫，所以生產時要控制好才能彌補。端子鉚接后還要套上熱縮管，隔絕空氣，防止氧化。根據采用這種工藝的廠家統(tǒng)計，發(fā)現鋁線電機綜合失效率在4‰左右，而由于鋁線連接原因的占近一半。

    （c）刮漆皮+銅引線鉚接后鍍錫

    采用脫漆機去漆皮，與銅引線在銅帶機鉚接一次后，用沾鋁焊劑鋁焊條在浸錫爐上浸錫，套一熱縮管熱縮即可。浸錫爐上浸錫的優(yōu)點是：比電烙鐵的溫度高且均勻穩(wěn)定，焊錫均勻滲透性強。另外，鋁助焊劑成分多易炭化，在錫爐中析出，不會在焊點處殘留。此種工藝統(tǒng)計結果，鋁線電機綜合失效率在3‰左右，部分失效原因是鉚接和浸錫后斷線失效。后采用直接纏繞措施，且注意纏繞圈放間隙，使浸錫后防止堆焊和擴大接觸面積。采取此項措施后統(tǒng)計表明，鋁線電機失效率又下降了1‰左右。

    （d）去漆皮+銅引線后浸錫再封膠

    去漆皮工藝采用的是漆包線專用的脫漆粉，在不銹鋼爐中將其溶化，鋁線接頭處浸在溶液中，大概2s~3s就可脫漆，用濕布揩干凈，去漆后既干凈又不傷線，也沒今后的腐蝕之憂。接銅引線是直接纏繞后用沾鋁焊劑鋁焊條在浸錫爐中浸錫，再用高收縮比的帶膠雙層熱縮管，里面層有硅膠，完全杜絕氧化的問題。據統(tǒng)計：采用此焊接工藝，鋁線電機綜合失效率在1‰左右，此工藝是最合理可靠的，值得推廣。