裝備制造業(yè)已成為山西晉城經(jīng)濟跨越發(fā)展支柱產(chǎn)業(yè)

山西省晉城市在資源型經(jīng)濟轉型跨越的發(fā)展過程中，裝備制造業(yè)異軍突起，發(fā)展態(tài)勢良好。截止2012年，全市規(guī)模以上裝備制造企業(yè)達50家，占全市規(guī)模以上工業(yè)企業(yè)總數(shù)的22.4%，占工業(yè)增加值比重的15%，完成銷售收入272億元，同比增長21.1%；實現(xiàn)利稅20.4億元，同比增長46.8%；實現(xiàn)利潤4.82億元，同比增長115%。在經(jīng)濟發(fā)展中一枝獨大的裝備制造業(yè)已成為該市資源型經(jīng)濟轉型跨越發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)。

該市的裝備制造產(chǎn)業(yè)集群發(fā)展。已形成了高檔球墨鑄管、精密鑄件、煤機成套設備、汽車零部件、光電設備五大產(chǎn)業(yè)集群，生產(chǎn)上百個、系列成千個品種的現(xiàn)代化裝備制造工業(yè)體系。形成生鐵產(chǎn)能765萬噸，其中：鑄造生鐵265萬噸、煉鋼生鐵500萬噸；鋼材產(chǎn)能500萬噸；裝備制造產(chǎn)品產(chǎn)能330余萬噸。2012年，累計生產(chǎn)生鐵334萬噸、粗鋼274萬噸、鋼材269萬噸、金屬切削工具432萬件、礦山專用設備4.2萬噸、光電子器件8.6億只、鑄管件182萬噸。成套設備制造實現(xiàn)了新突破。目前，全市整機和成套設備制造企業(yè)達8家，在建和未正式投產(chǎn)企業(yè)2家，產(chǎn)品實現(xiàn)了從無到有、從小到多的跨越式發(fā)展。 2012年，銷售收入達12億元，預計到“十二五”末將達到50億元，占到裝備制造產(chǎn)業(yè)的五分之一。知名品牌贏得了新贊譽。2012年5月，在第十屆中國鑄造協(xié)會年會上，澤州縣被授予“中國鑄造行業(yè)集群縣”稱號，該縣南村鎮(zhèn)被命名為“中國鑄管之鄉(xiāng)”。

全市裝備制造業(yè)彰顯新態(tài)勢，經(jīng)濟支柱作用表現(xiàn)明顯：

一、骨干企業(yè)優(yōu)勢凸顯，裝備制造呈現(xiàn)現(xiàn)代產(chǎn)業(yè)升級版。隨著高平泫氏、春晨興匯等年產(chǎn)10萬噸以上鑄管企業(yè)和清慧汽配、金工鑄造等年產(chǎn)萬噸以上汽配企業(yè)的不斷發(fā)展壯大，又先后涌現(xiàn)出富士康、天巨重工、廣東力宇新能源等高科技裝備制造企業(yè)。一批新興企業(yè)的崛起，使全市裝備制造業(yè)呈現(xiàn)出規(guī)?；叨嘶l(fā)展的新態(tài)勢。2012年，全市鑄管產(chǎn)量占到全國的近1/4，占全省的80%左右。高平泫氏、春晨興匯已達到年產(chǎn)35萬噸球墨鑄管能力，位列行業(yè)前十名，“晉城鑄造”已在行業(yè)中占有一席之地。在做大做強鑄造行業(yè)的同時，又引進了一批煤礦機械制造、內(nèi)燃機領域的高科技企業(yè)。山西天巨重工生產(chǎn)的礦用錨桿鉆車系列產(chǎn)品，擁有自主知識產(chǎn)權，全省唯一，全國最大。廣東力宇新能源燃氣內(nèi)燃機能適應各種特殊燃氣，填補了國內(nèi)高端內(nèi)燃機之空白。金鼎煤機創(chuàng)造了5項世界領先、7項世界先進、12項國內(nèi)領先的新技術和200多項專利。

二、產(chǎn)業(yè)布局更趨合理，產(chǎn)業(yè)鏈條向終端延伸。近年來，通過依托和借力工業(yè)園區(qū)建設，形成了澤州、高平、陵川、陽城四大鑄造產(chǎn)業(yè)集群。在骨干企業(yè)集聚效應帶動下，培育出了一批 “專、精、特、新”型中高檔精密鑄造企業(yè)。如路寶鋁輪轂、天巨重工等企業(yè)生產(chǎn)的汽車配件、煤機及其配件、化工配件等系列產(chǎn)品，在國內(nèi)市場均呈現(xiàn)出較好的發(fā)展勢頭，初步形成了冶鑄—基礎零部件—整機和成套設備制造的產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展新格局。福盛鋼鐵、健牛工貿(mào)、弘鑫工貿(mào)、泫氏鑄業(yè)、春晨興匯、鑫環(huán)球等企業(yè)構成了冶鑄及鑄管產(chǎn)業(yè)鏈；金工鑄業(yè)、清慧汽配、路寶鋁輪轂等企業(yè)構成了基礎零部件產(chǎn)業(yè)鏈；富士康、金鼎煤機、天巨重工等企業(yè)構成了整機和成套設備制造產(chǎn)業(yè)鏈。

三、技術裝備水平不斷壯大，資源利用率大幅提升。鑄造業(yè)通過實施科技創(chuàng)新、技術創(chuàng)新和管理創(chuàng)新，實現(xiàn)了三個轉變，即：技術工藝由落后的手工造型工藝技術向機械自動化和精密操作數(shù)控機床轉變；關鍵技術由引進購買向自主研發(fā)轉變；經(jīng)營模式由家族式和小作坊式向現(xiàn)代企業(yè)制度轉變。通過“冶鑄一體化”生產(chǎn)工藝的廣泛應用，大大降低了二次熔煉能耗和生產(chǎn)成本。高爐煤氣實行退火、采暖、燒結、發(fā)電等循環(huán)利用后，極大地提高了資源綜合利用率，改善了生產(chǎn)環(huán)境，提高了生產(chǎn)效率。